Spádový regál zlepšil logistické toky

Rast výroby a exportu neprináša pre firmy len pozitívne ekonomické výsledky, ale aj požiadavky na hľadanie nových riešení, ako uspokojiť potreby zákazníkov tak, aby neklesala kvalita a náklady ostali na udržateľnej úrovni. A to ich logicky núti meniť logistické procesy a investovať do nových skladových kapacít.

Spoločnosť Heineken Slovensko určite dobre pozná každý Slovák. Už je viac ako 19 rokov lídrom na slovenskom pivnom trhu a zamestnáva priamo takmer 700 ľudí. Spolu so značkou Heineken, vlajkovou loďou portfólia spoločnosti, Heineken na Slovensku predáva známu slovenskú pivnú značku Zlatý Bažant.

Revízia tradičného spôsobu skladovania

Firma ponúka i ďalšie slovenské značky Corgoň a Kelt, regionálny Martiner, ako i niektoré známe zahraničné značky – Krušovice, Starobrno a Desperados. Od roku 2015 sa Heineken Slovensko stal výrobcom najpredávanejšieho cideru na svete, značky Strongbow, ktorý vyrába v pivovare Hurbanovo a dodáva na trhy strednej a východnej Európy.

Rast výroby prinútil pivovarníkov zamyslieť sa nad novým riešením. „Rozhodnutie sa nerodilo dlho. Vedeli sme, že pri rastúcom trende produktových radov ako aj vyššom dopyte po našich produktoch, bola potrebná revízia tradičného spôsobu skladovania piva výhradne do blokov,“ spomína Ján Franek, Logistics Director spoločnosti Heineken Slovensko. Od nového regálového systému vo firme očakávali zvýšenie súčasných skladových kapacít, úsporu času pri IN-OUT vyskladnení tovaru, zvýšenie flexibility rotácie zaskladnenia tovaru oproti klasickému blokovému spôsobu skladovania (menšie výrobné dávky), zamedzenie prípadného poškodenia produktov (PET) a v neposlednom rade aj lepšiu evidenciu skladových zásob (FIFO).

Všetky investície v spoločnosti Heineken Slovensko prechádzajú klasickým tendrovým procesom. „Oslovili sme viac spoločností, nakoniec zvíťazila firma BITO-Skladovacia technika. Možno niekoho prekvapíme, ale nezáležalo len na cene. Omnoho viac sme sa zamerali na kvalitu riešenia. Keďže sme nemali reálnu skúsenosť, o to viac sme oceňovali odbornosť a navrhované možnosti nového systému. Strávili sme spoločne veľa času, kým sme navrhli konečné riešenie,“ konštatuje Ján Franek. Rovnakou výzvou bola aj samotná inštalácia regálového systému, pretože sa to všetko dialo v plnej prevádzke.

Kapacita spádového regálu je 1260 paliet

Spolupráca spoločností BITO-Skladovacia technika a Heineken Slovensko začala v apríli 2017. „Požiadavky hlavne podčiarkovali snahu o ďalšiu výraznú optimalizáciu logistických procesov a skladovania. Prvá požiadavka na (vjazdový regál) síce riešila kapacitu, ale nie ďalšie dôležité aspekty. Počas obhliadky skladu, zberu údajov, a rozhovoru s pracovníkom, zodpovedným za skladovanie, vznikol nový inovatívny koncept využívajúci spádový FIFO regál. Tento koncept oslovil vedenie spoločnosti a manažéra pre logistiku. Následne sa tento koncept spoločne dopracoval k finálnej verzii,“ hovorí Pavel Mikuška, konateľ spoločnosti BITO-Skladovacia technika.

Ako už bolo spomenuté, spoločnosť Heineken Slovensko využívala predtým klasické blokové skladovanie bez regálov. Vzhľadom na určité typy balenia bolo stohovanie výškovo obmedzené a priestor haly v danej časti skladu nebol plne využitý.

Firma BITO-Skladovacia technika sa rozhodla pre inštaláciu spádového dynamického regálu BITO pre palety 800 x 1200 mm s logikou toku FIFO. Požadovaná výška palety bola 1650 mm a hmotnosť 700 kg. Kapacita spádového regálu je 1260 paliet, k dispozícii je aj postranné blokové skladovanie pre položky s menšou obrátkou. V regáli je 20 kanálov vedľa seba na troch poschodiach, čo celkom predstavuje 60 kanálov. V každom kanále je uložených 21 paliet za sebou. Regál má na strane odberu separáciu paliet, čo umožňuje pohodlné a bezpečné odobratie poslednej odseparovanej palety.

Kapacita haly je využitá skutočne na maximum

Spádový regál maximálne využíva celú šírku a výšku haly. „Strana plnenia regálu je na úrovni prvej vstupnej brány do skladu. Týmto sa minimalizuje prejdená vzdialenosť vysokozdvižného vozíka. Produktivita sa ešte zdvojnásobuje možnosťou zakladania dvoch paliet do regálu súčasne,“ približuje Pavel Mikuška. Následne sa palety samovoľne posúvajú – „tečú“ k miestu odberu, ktoré je na úrovni ďalšej expedičnej brány. Tu je proces odberu rovnako veľmi rýchly a produktívny s minimálnou najazdenou vzdialenosťou manipulačnej techniky. Výška a šírka haly je využitá skutočne na maximum.

Regál je vybavený všetkým potrebným pre dlhodobé a bezpečné používanie vo viaczmennej vysokoobrátkovej prevádzke. Separácia paliet, ochranné prvky na všetky stojky, bočné zvodidlo pozdĺž celého regálu, i bočnú ochrannú sieť. Jednotlivé spádové úrovne – kanály majú bezúdržbové nosné a brzdiace valce. Nakladacia a odberová strana využíva špeciálnu vysokopevnú, za tepla valcovanú L-traverzu. Táto chráni valčekové trate a zároveň znesie aj drsnejšiu manipuláciu pri zakladaní. „Špeciálnou požiadavkou firmy Heineken Slovensko bola farba regálu v ich korporátnej farbe,“ hovorí Pavel Mikuška. Ako spomína, celý proces bol absolútne bez problémov. „Dôvod je jasný, Heineken vedel, čo chce, do procesu výberu bol zapojený kompetentný a navzájom komunikujúci tím,“ dodáva Pavel Mikuška. Dodanie regálového systému od objednávky trvalo dva mesiace a montáž dva týždne. V novembri 2017 už mohli v Heinekene nový regál používať.

„Osobne neskrývam úprimnú radosť z realizácie „Flow rack“ systému. Naše očakávania sa naplnili od prvého momentu. „Business case“ bol výborne spočítaný (smiech). Najlepšou vizitkou je pokračovanie v inštalácii tohto systému aj do nášho ďalšieho skladu,“ neskrýva spokojnosť Ján Franek.

Na regálový systém je poskytnutá päťročná záruka. Prebehlo úvodné školenie obsluhy, čo sa týka obsluhy a možných rizík. Bola dohodnutá prvá kontrolná inšpekcia regálu po pol roku používania. „Pri odbornej manipulácii takýto typ regálu bezproblémovo slúži veľmi veľa rokov,“ dodáva Pavel Mikuška.

Redukcia motohodín i vyššia kapacita

„Za všetko hovoria čísla. Využitie rovnakej plochy sa zvýšilo o 507 paletových miest, čo znamená 2890 hektolitrov, redukcia motohodín vysokozdvižných vozíkov predstavuje 980 za rok. Zníženie nákladov na externé skladovanie a prepravu je asi 41 000 eur za rok. Navyše sme zrýchlili nakladanie kamióna o 9 minút, samozrejme, pri vyššej bezpečnosti našich produktov,“ uzatvára Ján Franek.

Doporučte přátelům
  • gplus
  • pinterest