Někdejší ostravský brownfield, nyní Business Park Ostrava, prochází zajímavým rozvojem. Jednu z firem, která je s rozkvětem spojena, představuje společnost ADLER Czech, která momentálně investuje desítky milionů korun do rozšíření svého distribučního centra. Jak už to v poslední době bývá u mnoha společností, logistické centrum otevřené ani ne před dvěma lety už kapacitně nedostačuje.
Článek připravil Stanislav D. Břeň
V těchto týdnech se v Ostravě rozšiřují skladové a distribuční prostory, které po dokončení aspirují na to být jedním z nejinovativnějších a největších skladů pro textil v rámci střední Evropy. Hlavními zajímavostmi současného skladu a distribučního centra jsou vysoká míra automatizace, velký rozptyl výkonu v průběhu jednoho dne (až desetinásobný nárůst vychystaného objemu), velmi krátká doba pro expedici (přibližně tři hodiny), bezprediktivní logistika i vysoká míra ergonomie provozu zejména v pickovací a přebalovací zóně. Další charakteristikou je vysoký podíl pickovaného zboží – přibližně 80 % zboží se vychystává kusově. Objednávky přicházejí na poslední chvíli a často jsou měněny už v průběhu zpracování. ADLER Czech je aktuálně největším tuzemským výrobcem a distributorem reklamního textilu, v Evropě patří mezi první desítku.
Dvě ze tří
Na stávající adrese v Ostravě-Kunčičkách sídlí firma poslední dva roky. Prakticky od té doby kontinuálně pracuje na budování skladových a distribučních prostor. První etapa byla dokončena před dvěma lety, aktuálně se pro firmu dovybavuje druhá hala. Výhledově firma uvažuje o třetí etapě. Jelikož se objekt nachází v brownfieldu, existuje možnost dalšího rozvoje. „Vzhledem k tomu, že sídlíme v historických průmyslových prostorách, jsou tu některé výhody jako vcelku kapacitní silniční připojení, železniční vlečka, ale také několik pater podzemních krytů,“ říká s úsměvem ředitel logistiky Martin Řehoř. Překvapivě tu však dochází k občasným výpadkům elektřiny, kterou si firma nemůže s ohledem na nutnost okamžitého vychystávání dovolit. Z toho důvodu (a s přihlédnutím k myšlence udržitelného rozvoje) druhá etapa zahrnuje také instalaci kogenerační jednotky, která bude vyrábět teplo i elektřinu. Do budoucna se počítá s instalací fotovoltaických a termosolárních panelů. „Budovu máme pronajatu na 12 let. Proto můžeme od vlastníka požadovat nadstandardní vybavení,“ říká Martin Řehoř s tím, že například stavební firma (HSF) i dodavatel kogenerační jednotky vozí do Kunčiček své zákazníky, aby se pochlubili prvotřídní referencí. „Sklady jsou unikátní s ohledem na párování solárních panelů s kogeneračními jednotkami, pro budoucí období je v intenzivní přípravě hybridní solární elektrárna,“ prozrazuje ředitel logistiky.
Z Asie do dvacítky zemí
Při vstupu do skladu zaujme na první pohled vysoká čistota, nízká hlučnost, relativně nízký počet pracovníků a velký pořádek. „Pro nás je priorita, aby se zde lidé cítili dobře, a tak se pro ně snažíme vytvořit příjemné pracovní prostředí. Zároveň ale po nich vyžadujeme preciznost a pracovitost,“ podotýká Martin Řehoř. Tento prvek se projevuje i v distribuci pracovních činností v rámci skladu – s nadsázkou ji lze vyjádřit heslem: Člověk nečeká na práci, práce čeká na člověka.
Tok zboží začíná ve východoasijských zemích, kde se tradičně šijí textilní produkty. Odtud se dostávají většinově po moři a v Evropě po kolejích během dvou měsíců do skladu v Kunčičkách. Výhledově ve společnosti ADLER zvažují využití přímých železničních spojení na východ a zpět. Při příjezdu je obsah kontejneru rozebrán a dvoustupňově kontrolován. Zboží zpravidla přichází v sedmivrstvých lepenkových bednách (v minulosti 700 různých typů, nyní pouze jedna), které jsou následně zaskladněny ve dvacetipatrových regálech. Ty jsou obsluhovány VNA vozíky v režimu man-up značek BT a STILL v uličkách o šíři 150 cm. Zaskladnění probíhá zatím chaoticky, skladník umístí box na jakoukoliv volnou pozici, kterých je nyní 120 000 (po rozšíření to bude 320 000). Při té příležitosti ale snímá čárový kód konkrétního balení, které obsahuje většinou asi 100 kusů textilu o celkové hmotnosti 12 až 36 kilogramů, a dané skladové pozice. Údaje vstupují do WMS. Další pohyb zboží po skladu je již řízen pomocí čárových kódů nebo RFID.
S kardexy a spádovými regály bez čteček
Při vyskladnění z regálového systému od společnosti Nedcon skladník načítá čárový kód a přesouvá zboží do pickovací zóny. Zde se nachází celkem 13 automatických věžových zakladačů značky Kardex Remstar, spádové regály a systém válečkových drah. Rozbalené zboží je do kardexů nebo spádových regálů vloženo po jednotlivých kusech většinou ráno, respektuje se přitom ABC analýza. Jakmile začnou firmě přicházet objednávky, vstupují do informačního podnikového systému, ten je dále předává WMS. WMS řídí proces vychystávání pomocí technologie pick-to-light, která instruuje pracovníka skladu ke konkrétnímu úkonu v pickovací zóně. Skladník obsluhuje hned několik pracovišť najednou (například tři kardexy vedle sebe). Navádí jej světelná signalizace umístěná na věžových zakladačích a navigační liště, která se nachází nad válečkovými drahami. Zároveň má v blízkosti displej s jednoduchým přehledem pracovišť, která jej právě „vybízejí“ k úkonu. Téměř dvě třetiny zboží jsou pickovány ze spádových regálů.
„Chtěli jsme se zbavit všech více či méně dokonalých mobilních čteček a terminálů. Pracovníci mají zcela volné ruce, nemusí nic dodatečně čipovat a mohou se jen soustředit na vychystávání,“ vysvětluje Martin Řehoř. A opravdu, v pickovací zóně není nikde vidět jediný terminál. Pohyb zboží na válečkových drahách je sledován a řízen pomocí RFID tagů, které jsou umístěny v interních přepravních plastových boxech. Při otázce na spolehlivost RFID čtení na kovových válečkových drahách se Martin Řehoř usmívá: „V podstatě jsme kompletně zrušili čtení čárových kódů na boxech, ačkoli i tak máme boxy označeny čárovými kódy. Společně s dodavatelem RFID jsme systém vychytali tak, že máme tisíciprocentní bezchybnost.“
Pickovací zónu stabilně sleduje „velín“. Zde je několik velkoformátových obrazovek, které v reálném čase zobrazují pohyb techniky i personálu. Pracuje zde jeden člověk supervize, který ale při standardním provozu jen dohlíží a do procesů nijak nezasahuje. V horizontu několika let bude možná pickovací zóna tvořena vysokými spádovými regály, miniloady a koboty.
Snímky každé zásilky
Napickové zboží se dostává do přebalovací zóny, kde je několik pracovišť pro ruční balení. Využívá se několik typů lepenkových krabic včetně těch, ve kterých zboží přichází z Asie. Vždy je zvolena taková velikost krabice, aby nebylo třeba aplikovat dodatečný výplňový materiál. K expedici se zboží dostává rovněž po válečkové dráze a jednoduchým způsobem je z ní sejmuto. „Měli jsme tu lidi z hygieny na kontrolu ergonomie a ti konstatovali, že je to perfektní řešení,“ říká Martin Řehoř. Každé pracoviště snímá speciální HD kamera, která pořídí snímek pracoviště v čase balení. Záběr se v systému automaticky přiřadí k dané objednávce. V případě reklamace pak lze v řádu sekund dohledat vizuální dokumentaci dokazující bezproblémovost při expedici. Každý balík je také přelepen speciální pečetící páskou s originální grafikou. Následně zboží směřuje opět po válečkové dráze k vratům, kde jsou zásilky připraveny pro balíkové přepravce. Denně ze skladu odjíždí přibližně deset aut, což znamená 70 až 100 tisíc kusů nebo 20 tun textilu. „Naší prioritou je rychlost dodávky, proto je konsolidace kusových zásilek povinností přepravní společnosti,“ podotýká Martin Řehoř.
Aktuálně dokončovaný sklad se rozšíří především o stacionární regály, které slouží pro zaskladnění zboží z Asie. I toto rozšíření má na starosti firma Nedcon a budou zde také operovat VNA vozíky. Zbytek nové haly bude sloužit pro příjem a kontrolu zboží. Celková kapacita skladu vzrostla na 25 milionů kusů textilu, což představuje 150% nárůst oproti stávajícímu stavu. Rozloha rozšířeného skladu se navýšila o dalších 7700 m2 na celkových téměř 19 300 m2 a umožní tak uskladnit více než 320 000 celobalíků v regálové zóně o světlé výšce 13 metrů.
Přístavba za plného provozu
Speciálně navržený postup dostavby logistického centra umožňuje provést jeho rozšíření bez nutnosti omezení či zastavení provozu. Dovoluje to například výstavba provizorní příčky mezi prvním a druhým areálem nebo systém bezpečnostních infrazávor, které omezují vstup dělníků do haly v plném provozu.
Na jaře tohoto roku by rozšířené logistické centrum mělo být schopno vyskladnit a vyexpedovat 250 000 kusů textilu denně, což objemově představuje zhruba 3500 balíků. Skladem bude mít firma 25 milionů kusů textilu a ročně vyexpeduje 20 000 tun zboží. V rámci 24 hodin zajistí distribuci k zákazníkům v okolních zemích, do vzdálenějších teritorií pak do 48 hodin. Celkově téměř do 20 zemí Evropské unie. Tento výkon zvládne 60 zaměstnanců (z toho 28 pickerů) při jednosměnném provozu.
„Bez terminálů“
„Chtěli jsme se zbavit všech více či méně dokonalých mobilních čteček a terminálů. Pracovníci mají zcela volné ruce, nemusí nic dodatečně čipovat a mohou se jen soustředit na vychystávání.“
Martin Řehoř, ředitel logistiky, ADLER Czech
